Módulos Específicos

El Flujo de Proceso reúne todas las etapas de un determinado proceso a través de una simbología clara, con el objetivo demonstrar, de manera descomplicada, todo flujo de información que visan mejorar el entendimiento de los procesos, así como la creación de normas padrones de trabajo que deben ser seguidas. Posee una lista de etapas dependentes entre sí, y cada etapa posee un o más FMEA padrón relacionado. Además, el fato de tener versiones, es posible añadir anexos cuando tenga la necesidad de inserir revisiones de ingeniaría, cambios en las descripciones de función, responsabilidades y autoridades.

El FMEA de Proceso tiene como finalidad de analizar las posibles fallas en el planeamiento y ejecución de un proceso, visando minimizar y eliminar la ocurrencia de fallas del mismo y definir acciones correctivas arriba de las fallas encontradas. El FMEA del Proceso hay innúmeras ventajas para la empresa y sus respectivos clientes. Para la empresa, el FMEA de Proceso proporciona la reducción de costos, proveniente de un procedimiento eficaz con menos posibilidades de fallas y desperdicios. En el caso del cliente, el mismo es ahorrado de adquirir piezas con problemas de fabricación que pongan en riesgo su seguranza, evitando la insatisfacción del mismo, lo que, nuevamente, vuelve a ser benéfico para la imagen de la empresa.

El FMEA de Producto realiza la implementación del FMEA en el ámbito de proyecto, o sea, prevé posibles fallas que podrán ocurrir en la creación del producto, posibilitando definir acciones sobre las causas de los problemas a fin de reducir los índices de Severidad, Ocurrencia y Detección.

El FMEA Padrón es un módulo que funciona como centralizador de funciones que serán utilizadas en los demás módulos. Permite que funciones sean reutilizadas en los diferentes tipos de FMEAs, disminuyendo el tiempo de registro y análisis de los mismos, lo que posibilita cambios rápidos en estructuras complejas.

Organiza las directrices para el control de los registros que compongan el Sistema de Gestión de la Calidad (SGC). Comprende toda la identificación, recoge, indexación, acceso, archivos, almacenamientos, manutención y disposición de registros técnicos y de la calidad.

Reúne las características críticas de un producto o proceso, con el objetivo de proveer medios de detectar posibles fallas en el ítem en análisis en la inspección. Puede ser generado de manera manual o automática después la aprobación del Flujo de trabajo (Workflow) del FMEA de Proceso. Si rechazado, reabre el FMEA de Proceso para nueva aprobación.

Establece las modificaciones de ingeniaría para corrección de fallas que afectan negativamente la manera y funcionalidad del producto. Su función es corregir errores de proyecto y proporcionar mejorías en la fabricación y montaje de las piezas, garantizando que todo sea realizado en la última versión del diseño.

Todo proceso de APQP resulta en un PPAP aprobado o no. El PPAP tiene impacto en dos etapas: en el inicio de la cadena, cuando adquiero producto de proveedores, y en el final de la cadena productiva, cuando envío el producto al cliente.

Aplicar y gerenciar auditorías realizadas en los proveedores. Control de los resultados y de las próximas auditorias. Seguimiento de las acciones.
Ejemplo de auditorías: Proceso productivo/ Autoevaluaciones/ Sistema de la Calidad/ Auditorías Ambientales/ Nivel de Precio/ Flexibilidad de negociaciones/ Comunicación/ MMOG/ VDA / otros.

Controles Internos y externos, así como: Normas, Procedimientos, Fichas Técnicas, Diseños, Instrucciones de Trabajo, Manutención Preventiva, Seguranza, Certificaciones y Contratos. Ex.: ISO 9000, TS 9000, VDA, ISO14000, ROHS, Licencias (Ambiental, Funcionamiento, Producción, Órganos Públicos – Policía Federal, Policía Militar, IBAMA), entre otros.

Demostrar los costos internos generados por problemas de mala calidad de los
Proveedores, permitiendo así él envió de las solicitaciones de resarcimiento de valores.

Gerenciar las reclamaciones de clientes creando automáticamente necesidades de acción y costos.

El módulo de Gestión de cambios permite un enfoque estructurado, garantizando la conformidad y asegurando una implementación de los cambios de forma integrada y completa. Está diseñado para administrar todos los aspectos del proceso de gestión de cambios, desde su solicitud inicial, que puede venir del cliente, del proveedor o de un miembro interno de la empresa. A través de un completo registro de todas las etapas del cambio, identifica los documentos afectados, los proyectos planificados y los planes de acción, accionando a los individuos apropiados para su aprobación y monitoreando todas las actividades asociadas hasta la completa implementación de los cambios aprobados. También permite realizar cambios en paralelo, haciéndolos más rápidamente.

Realiza la previsión de posibles fallos de forma sistematizada, permitiendo definir acciones y mejoras estratégicas preventivas, a fin de reducir y gestionar los riesgos de una operación. OBS: Aplicable en todos los segmentos atendidos por la plataforma.

Reducir problemas de calidad relacionados a las fallas de herramental de la empresa em poder de los proveedores. Controlar los herramentales, principalmente los valores de estos activos, su localización, vida útil y condiciones técnicas, lo que permite un mejor planeamiento de budget para los próximos períodos (pesquisa), teniendo en cuenta la demanda del ítem y tiempo de construcción de la herramienta.
*Aplicable en todos los segmentos industriales atendidos por la Plataforma SIQ.

La finalidad de este módulo es realizar el control de todos los activos, herramientas y equipos de medición existentes en la empresa, ofreciendo mayor confiabilidad y agilidad en el uso de las informaciones y proporcionando a los gestores una mejor planificación de los CAPEX y OPEX:

• Activos: monitoreo y rastreo de los activos y sus actividades a lo largo de su vida útil, informando la necesidad de realizar un mantenimiento rutinario, preventivo y / o correctivo. Es posible realizar el control de todas las documentaciones relacionadas con los activos de forma centralizada, mejorando la visibilidad de las informaciones por las personas de la organización.
• Herramentales: control de los herramentales, principalmente los valores de estos activos, su ubicación, vida útil y condiciones técnicas, lo que permite una mejor planificación de presupuestos para próximos períodos, teniendo en cuenta la demanda del ítem y tiempo de construcción de la herramienta.
• Equipos de medición: ofrece a los gestores un historial completo sobre todas las informaciones referentes a la calibración de los equipos, englobando la fecha última calibración, las calibraciones anteriores, así como las fechas de mantenimiento y reparaciones.

Controlar los productos de los proveedores en el origen, o sea, antes de salir del local onde fueron fabricados, y muchas veces con el control durante el proceso productivo. Gerenciamiento de embarques controlado (CS1 y CS2). Todo él envió de mercaderías será controlado incorporando los aspectos de la cualidad en el Aviso de Embarque y en la Nota Fiscales. Proveer informaciones para los proveedores referentes a los PPAPs, Documentos, Skip-lot, muestreo, medios de control, entre otros. Disponibilidad de informaciones relacionadas a la cualidad del producto a través de diagramas y alertas.

Controlar los productos en la manufactura y inspección final, a través de tablas de muestreo (parametrizable), skip lot, planes de control, creando automáticamente los Indicadores de Desempeño (PPM) y notificaciones de no conformidad internamente.

Inspecciones de lotes fraccionados de los productos de Proveedores que presentan un histórico ejemplar y estable de calidad, de acuerdo con criterios de importancia definidos por el usuario, tales como: características, niveles de confiabilidad, etc.

El objetivo principal del módulo de No Conformidades es identificar y eliminar por completo todas las No Conformidades existentes, minimizando las situaciones no deseadas con la aplicación de Acciones Correctivas y Acciones Preventivas, siempre enfocándose en la Mejora Continua de las actividades. El módulo dirige a los usuarios a una metodología para resolver las no conformidades, de acuerdo con el método aplicado por la empresa, como: 8D, 5PB, Ishikawa Fish Diagram, entre otros, estos métodos se establecen de acuerdo con las preferencias del cliente.

El CEP es una herramienta estadística de la calidad aplicada durante el proceso productivo con la finalidad de recoger y analizar informaciones que auxilian en la identificación anticipada de eventuales no conformidades presentes en el proceso productivo, promoviendo así la mejora continua y reducción de costos y desperdicios con materia prima, Insumos, productos, etc.

Control de Embalajes desde el desenvolvimiento de producto (durante el APQP / PPAP) y durante toda su vida útil.
Definición de confección de embalajes, cantidades, padronización, y flujo con los
proveedores. Gestión de fallas, condiciones y excesos.

A través de los Indicadores de la Calidad es posible tener una visión analítica y inteligente de grandes volúmenes de datos, que son recolectados y almacenados para ayuda de análisis gerenciales en forma de indicadores (dashboards, desviación estándar, dispersión, tendencia de fallo, notas de auditorías, gráficos pareto y otros).

El módulo de PPR’se PPRO’s, está compuesto por la documentación del Programa de Pre-requisitos (PPR), y su operacionalización (PPRO y Sanitización), buscando el control de las condiciones básicas de las actividades necesarias para mantener un ambiente seguro a lo largo del tiempo del Proceso productivo, buscando el suministro de productos seguros para el consumo humano. Permite una completa documentación (pista de auditoría) y control de validad / periodicidades, trabajando integrado al módulo de Gestión de Capacitación, evitando que personas no habilitadas ejecuten procesos / procedimientos que pongan en riesgo la calidad de los productos producidos.

El módulo de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control tiene como finalidad identificar peligros en el proceso de gestión de la seguridad del producto, y realizar su control a través de la definición de los programas de requisitos previos y su operacionalización (PPRO y Sanitización), y de la definición De los puntos críticos de control en el proceso de producción y preparación de alimentos y bebidas, evitando que la salud del consumidor sea perjudicada. Su uso por un equipo multifuncional, conjugado con el módulo de flujo de proceso, lo convierte en una herramienta poderosa para satisfacer los mejores estándares deseados.